一、选择供应商需要“门当户对”。“门当户对”是指在选择供应商时，应根据自身的需要选择匹配的供应商。很多公司在选择供应商方面陷入两个误区：1. 规模越大越好；2. 价格越低越好。一般来说，规模较大的供应商，其品质控制能力会强于规模较小的供应商。但是，规模较大的供应商通常有很多客户，如果你不是他们的核心客户，或者订单份额非常小，很难得到供应商的足够重视，供应商在品质改善和售后服务方面的配合度也会较低，这就是我们经常所说的“店大欺客”现象，会给后期管理工作带来较大的困扰。相反，规模较小的供应商，客户相对较少，比较珍惜客户资源，会积极配合客户在各方面的要求。所以，供应商规模并非越大越好，有一定品质管理基础、规模适当的供应商，才是企业的最佳选择。在价格方面，有些供应商为争取订单，拼命压低供货价格。在拿到订单后，要么交货不及时，并找诸多借口要求加价，要么偷工减料，品质达不到要求。“一分钱一分货”是恒古不变的道理。
二、合理控制供应商数量。同一类物料，供应商的数量为多少才合理？有人认为单一供应商就够了，可以和供应商建立战略合作伙伴关系，共同成长并降低成本。也有人认为单一供应商风险太大，万一供应商出点什么状况，没有回旋的余地。多家供应商还可以展开竞争，从而降低采购成本。笔者认为，供应商的数量应尽可能少，并建立双赢的伙伴关系，可降低供应商管理成本，物料的一致性也可以得到保证。通常情况下，对于替代性较强，交期较短的物料，一家供应商足矣；对于替代性差，交期较长的物料，可适当选择2~3家供应商。笔者曾见过一家300人不到小型电子厂，居然有近600家供应商，而SQE只有一个，整天忙的团团转，管理供应商就像水里按葫芦，这个沉下去了，那个又浮起来了。
三、产品要求要明确（品质协议、品质标准、ROHS等）。在下订单之前，要和供应商沟通清楚物料的品质标准、包装要求、环保要求等，并和供应商签订品质协议和环保协议。很多公司在供应商开发阶段没有明确定义物料要求，也没有和供应商进行充分沟通，导致交付的物料不能满足公司的品质要求，甚至引发商务纠纷。
四、供应商审核全面细致。供应商审核是供应商开发阶段非常重要的一环，实施供应商审核应做好如下几个方面的工作：1. 审核资料的准备。审核资料包括供应商调查表、营业执照、税务登记证明、审核检查表等，审核检查表应涵盖质量管理体系的各个方面和产品生产的各个过程，并突出重点。2. 审核团队的组建。供应商审核组应包括来自采购、研发、工程和品质的人员，并分工有所不同，采购着重审查供应商的生成能力，研发和工程着重审查供应商的技术能力，品质着重审查供应商的品质控制能力。3.合理安排审核行程。很多公司对于新供应商审核只安排了半天时间，先吃个饭，再碰个头，开个首次会议，然后生产线转一圈。这样走马观花式的审核，很难发现较深层次的问题点并帮助供应商改善。要想供应商审核取得好的效果，必须安排足够的审核时间。
五、完善的样品承认流程。供应商在正式交货前，必须提交样品给客户进行承认。样品承认需由研发、工程、品质联合进行。样品一旦承认，如需发生任何变更，包括原料、生产设备、生产工艺、核心操作人员、工作环境等，必须征得客户的同意。变更容易产生变异，发生质量风险，必须严格进行管控。
六、加强供应商现场辅导和改善对策的跟踪。对于基础较薄弱的供应商，SQE应加强供应商现场辅导和培训，和供应商共同分析和解决生产中存在的问题，尤其在样件和试生产阶段。对于之前已经发生的问题，要到现场验证是否已经执行了改善措施，措施的效果如何。很多供应商改善报告做得非常漂亮，但措施却没有认真地执行，所以亲自到现场验证很有必要。
七、定期绩效评价和检讨。对于评定合格供应商，需建立合格供应商清单，并定期对其进行评价。根据评价的结果，定期与供应商进行检讨会议，并将其划分为不同的等级。对于优秀供应商，可采取优先付款、增加订单配额、免检等措施，对于劣质供应商，可采取勒令限期改进、降低订单配额、品质处罚、直至取消供应商资格等措施。
